ガス対策装置

原料定量供給装置 “Hungry Feeder(ハングリーフィーダ)”

「過食成形法」から「ハングリー成形法」へ。
成形不良率の低減と金型メンテ期間の延長を実現します!

従来の可塑化イメージ

ハングリー成形法

ハングリーフィーダの特徴

POINT 1 真空エジェクタ吸引ユニットによるガス抜き

・ハングリーフィーダは真空ポンプを使用しません。

・シリンダの隙間をシールする改造も不要です

・工場のエアーを使用し、真空エジェクタで負圧を発生させ流れを作りガスや水分を排気します。

・ハングリー成形になってシリンダ内に隙間があれば真空ポンプと同等のガス抜き効果が得られます。

POINT 2 液晶モニター・カメラを標準装備!

・成形機のメインスクリュを真上から映し、ハングリー成形になっているか常に確認できます

POINT 3 色変えを考慮して簡単に清掃が可能!

・清掃性を重視した構造設計により、段取り替えに時間が掛かりません

・写真の様に簡単に分解清掃が可能です(HF-Ⅰ型)

ハングリーフィーダ導入効果

金型メンテナンス

金型メンテナンスに対する効果

樹脂名用途金型メンテの周期(1回あたり)伸び率
LCP電気部品8時間(導入前)→ 3日(導入後)×9
PE医療品3日(導入前)→ 3ヶ月(導入後)×30
PA+GF二輪部品2日(導入前)→ 3日(導入後)×1.5
PA+GF携帯部品3日(導入前)→ 5日(導入後)×1.7
PBT+GF自動車部品1日(導入前)→ 2日(導入後)×2
PPS+GF自動車部品6時間(導入前)→ 1日(導入後)×4
PPS電気部品3日(導入前)→ 5日(導入後)×1.7
POM自動車部品12時間(導入前)→ 3日(導入後)×6
46PAギヤ・インサート部品3時間(導入前)→ 1日(導入後)×8
PCPC箱物8時間(導入前)→ 1日(導入後)×3

成形不良の低減

成形不良の改善効果

成型品の種類使用樹脂名改善効果
レンズ特殊樹脂製品の曇りが70%減少
OA機器特殊PCシルバーが消え、不良品が1/10程度に減少。連続成形が千単位から3〜5万へ改善
電機部品LCP計量時間のバラツキが改善
自動車部品ABSシルバーによるメッキ後の不良率が12%から1.6%まで減少
自動車部品ABS無乾燥で成形可能となった
筆記用品PC・PS気泡がなくなった
カメラ部品ABS+PA CF15%入ガスにより成形不良が発生していたが、ガスの減少により生産量がアップ(2500個→3500個)
照明器具PET・PBT・流動末端付近でのガス滞留によるウエルドが解消
・流動末端付近にガスの巻き込みによる転写不良が解消
・フラッシュにより多い時は4割程度が不良になっていたのが解消
・ガス量の軽減と成形条件幅の拡大によりシボ転写ムラが解消された
電機部品PPSガスによるショートショットが解消された
電子部品PCシルバー不良率が2.68%→0.29%に減少
PC箱物PC金型メンテが3日に1度から5日に1度に改善。シルバーも大幅減少

シリンダ・スクリュ摩耗を改善

シリンダ・スクリュの摩耗、特にホッパー口の異常摩耗はガラス繊維等の強化材使用原料が多くなり、溶融能力以上の原料が供給されダメージが与えられる事が原因です。

ホッパー口に材料を詰め込まない「ハングリー成形」にするだけで摩耗が改善。

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